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1.澆口脫料難。

在注塑過程中，澆口粘在澆口罩內(nèi)，不易脫落。開模時，成品會出現(xiàn)裂紋損壞。此外，操作人員需要用銅棒頂部從噴嘴處敲出，松動后才能脫模，嚴重影響生產(chǎn)功率。

這一缺點的主要因素是澆口錐孔亮度差，內(nèi)孔圓周方向有刀痕。其次，數(shù)據(jù)太軟。使用一段時間后，錐孔小端變形或損壞，噴嘴球面弧度過小，導致這里澆口料出現(xiàn)鉚頭。澆口套的錐孔難以加工，應盡量選擇標準件。如果需要自己加工，也要克己或購買專用鉸刀。錐孔應磨至Ra0.4以上。此外，還需要設置澆口拉桿或澆口頂出。

2.大型模具動定模偏移。

由于各向充料速率不同，以及模具重量的影響，大型模具移動，模具偏移。在上述情況下，注射時將在導柱上增加側(cè)向偏移力，導柱外觀拉毛損壞，導柱嚴重彎曲或堵塞，甚至無法打開。

為了處理上述問題，在模具分型表面增加了一個高強度的定位鍵，最簡單和有用的是選擇圓柱鍵。導柱孔和分模面的直度至關重要，在加工過程中選擇移動。固定模具對準方位夾緊后，在鏜床上鉆孔，以確保移動和固定模具孔的同心度，并盡量減少直度錯誤。此外，導柱和導套的熱處理硬度必須達到計劃要求。

3.導柱損壞。

導柱在模具中起著主要的導向作用，以確保型芯和型腔的成型面在任何情況下都不會相互碰撞，也不能作為受力件或定位件使用導柱。

在幾種情況下，注射時，固定模具會產(chǎn)生無限的側(cè)向偏移力。當塑料壁厚不均勻時，材料流經(jīng)厚壁的速度很高，這里壓力很大；塑料零件旁邊的不對稱，如梯形分型面模具兩側(cè)的反壓力。

4.動模板曲折。

注射模具時，模腔內(nèi)熔融塑料產(chǎn)生無限的反壓力，通常為600~1000kg/cm。模具制造商有時不注意這個問題。他們通常會改變原來的方案標準。他們可能會用低強度鋼板代替動態(tài)模板。在使用頂桿頂料的模具中，由于兩側(cè)跨度大，模板在注射時會向下彎曲。

因此，有必要選擇**的鋼材進行移動模板，以滿足厚度。不得使用A3等低強度鋼板。必要時，應在移動模板下設置支撐柱或支撐塊，以降低模板厚度，提高承載能力。

5.頂桿彎曲，開裂或漏料。

克己的頂桿質(zhì)量比較好，就是加工成本太高。現(xiàn)在通常使用標準件，質(zhì)量比較差。如果頂桿與孔之間的間隙過大，則會出現(xiàn)泄漏，但如果間隙過小，則由于注射時模溫升高，頂桿膨脹而卡住。

更危險的是，有時頂桿被頂出時，通常間隔不會移動和斷裂，暴露的頂桿在一次模具時無法復位，并損壞凹模。為了處理這個問題，頂桿從頭開始磨削，在頂桿前端保存10~15mm的協(xié)作段，基礎有些磨削小0.2mm。所有頂桿安裝后，必須嚴格檢查協(xié)作間隙，通常在0.05~0.08mm內(nèi)，以確保所有頂部安排都能自由進退。

6.冷卻不良或水道漏水。

模具的冷卻效果直接影響成品的質(zhì)量和生產(chǎn)功率，如冷卻不良、成品縮短大、縮短不均勻、翹曲變形等缺點。另一方面，所有模具或一些過熱，使模具不能正常成型和停止生產(chǎn)，嚴重使頂桿和其他活動部件熱膨脹和卡住和損壞。

冷卻系統(tǒng)的方案取決于商品的形狀。不要因為模具結構凌亂或加工困難而省略這個系統(tǒng)。特別是大中型模具必須充分考慮冷卻問題。

7.滑塊傾斜，復位不順。

部分模具由于模板面積捆綁，導槽長度過小，抽芯動作結束后滑塊暴露在導槽外，因此在抽芯后期和合模復位初期簡單構成滑塊傾斜，特別是合模時，滑塊復位不順暢，造成滑塊損壞，甚至彎曲損壞。根據(jù)經(jīng)驗，滑塊完成抽芯動作后，留在滑槽內(nèi)的長度不應小于導槽全長的三分之二。

8.定距拉緊安排失靈。

擺鉤、搭扣等固定距離拉緊安排通常用于固定模具抽芯或一些二次脫模模具。由于這種安排是在模具兩側(cè)成對設置的，因此需要同步其動作要求，即合模一起搭扣，開模到一定位置一起脫鉤。

一旦失去同步，就必須構成拉模的模板傾斜和損壞。這些部件應具有較高的剛度和耐磨性，調(diào)整也非常困難，安排壽命短，盡量防止使用，可以使用其他安排。

在心力比較小的情況下，可以選擇拉伸彈簧推出模具固定方法。當芯力比較大時，可以選擇模芯滑動，然后在模具結構前完成芯運動，在大型模具上可以選擇液壓缸芯。斜銷滑塊芯安排損壞。

這種安排的缺點大多是加工不到位，材料太小。首先有以下兩個問題:

斜銷傾角A大，優(yōu)點是在較短的開模行程中可以產(chǎn)生較大的抽芯距離。但采用過大的傾角A，當抽芯力F為一定值時，斜銷在抽芯過程中的曲折力P=F/COSA越大，越容易出現(xiàn)斜銷變形和斜孔磨損。

同時，斜銷對滑塊的向上推力N=FTGA越大，增加了滑塊對導槽內(nèi)導向面的正壓，進而增加了滑塊滑動時的阻力。容易造成滑動不良，導槽磨損。根據(jù)經(jīng)驗，傾角A不應大于25。

9.注塑模具排氣不暢。

氣體經(jīng)常發(fā)生在注塑模具中，這是什么原因？

澆注系統(tǒng)和模具腔內(nèi)的空氣；有些材料富含無聊的水分，在高溫下氣化成水蒸氣；由于注塑過程中溫度過高，一些不穩(wěn)定的塑料會分化并產(chǎn)生氣體；塑料材料中的一些添加劑蒸騰可能是由化學反應產(chǎn)生的氣體。

排氣不良的原因也需要很快找出。注塑模排氣不良會給塑料件質(zhì)量等諸多方面帶來一系列損傷，主要體現(xiàn)在：在注塑過程中，熔體會取代型腔內(nèi)的氣體。假設氣體排出不及時，會造成熔體填充困難，導致注射量短，無法填充型腔；清除不良氣體，理解型腔內(nèi)部形成高壓，在一定緊縮程度下進入塑料內(nèi)部，形成泛化、孔隙、排放疏和銀線等質(zhì)量缺陷；

由于氣體高度緊縮，型腔內(nèi)的溫度急劇上升，導致周圍熔體分化和烘烤，使塑料零件呈現(xiàn)出一些碳化和燒焦的場景。它主要呈現(xiàn)兩種熔體的結合，澆口的凸緣；氣體清除不暢，使進入各型腔的熔體速度不同，容易形成活動痕跡和熔合痕跡，降低塑料零件的機械功能；由于型腔內(nèi)氣體的阻塞，會降低充模速度，影響成型周期，降低納稅功率。

塑料零件中氣泡的散布，模腔中空氣積聚產(chǎn)生的氣泡，往往散布在與澆口相對的部位；塑料材料中分化或化學反應產(chǎn)生的氣泡沿塑料零件的厚度散布；塑料材料中殘留水氣化產(chǎn)生的氣泡不規(guī)則地散布在所有塑料零件上。